本标准由宗申实业集团股份有限公司技术中心提出。 本标准由宗申实业集团股份有限公司技术中心归口管理。 本标准由技术中心主任吴健批准。本标准由宗申工业集团两轮车公司负责起草。 本标准主要起草人：姚斌。 本标准于2008年8月25日首次发布。本标准备案号：QZSJ/0128。 摩托车和轻便摩托车前后踏板通用技术条件 11 范围 本标准规定了摩托车和轻便摩托车前后踏板的术语和定义、结构特征和分类、要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和存储。 本标准适用于摩托车、轻便摩托车（以下简称摩托车）的前后踏板（以下简称踏板）。 12 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。 然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T191-2000 包装、储运图示标志 GB/T222-2006 钢材成品化学成分允许偏差 GB/T231.1-2002 金属布氏硬度试验 第 1 部分：试验方法 GB/T228-2002 室温金属材料拉伸试验方法 GB/T699-1999 优质碳素结构钢 GB/T700-2006 碳素结构钢 GB/T1184-1996 无公差值的形位公差 GB/T1690-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法 GB /T1682-1994 硫化橡胶低温脆性的测定 单样法 GB/T1804-2000 一般公差 无公差的线性和角度尺寸公差 GB/T2649-1989 焊接接头力学性能试验取样方法 GB/T2651 -1989焊接接头拉伸试验方法GB/T2828.1-2003计数抽样检验程序第1部分：逐批检验抽样方案按验收质量限额(AQL)检索GB/T3512-2001硫化橡胶、热塑性橡胶热风加速老化耐热试验 GB /T6033-1985 硫化橡胶赵氏、沙波尔硬度试验方法 GB/T6543-1986 瓦楞纸箱 GB/T6987.1～.21-2001 铝及铝合金化学分析方法 GB/T11352-1989一般工程用铸造碳钢件 GB/T15055-1995 无公差尺寸极限偏差的冲压件 GB/T15115-1994 压铸铝合金 Q/ZSJG1-2004 摩托车镀锌件通用技术条件 Q/ZSJG7-2007 涂装通用技术摩托车和轻便摩托车通用技术条件 Q/ZSJY33-2006 橡胶零部件通用技术条件 Q/ZSJY41-2006 摩托车零部件焊接通用技术条件 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。

3.1 踏板一般是指安装在摩托车车架（发动机或平叉）上供驾驶员和乘客骑行时放置脚部的装置。 3.2 前踏板是驾驶员使用的踏板。 3.3 后踏板是供乘客使用的踏板。 13 结构特点及分类 4.1 压铸踏板采用铝合金材料，经铸造、机加工、组装而成（见图1）。 压铸踏板 4.2 精密铸造踏板由铸钢制成，经铸造、机加工和组装而成（见图2）。 精铸踏板 4.3 踏板由橡胶踏板套、心轴、踏板杆等焊接组装而成（见图3）。 组合踏板要求 14 5.1 一般要求 5.1.1 踏板应按经规定程序批准的图纸和技术文件制造，并应符合国家标准、行业标准和本标准的规定。 5.1.2 踏板的结构和安装尺寸应符合产品图样的规定，并满足相应摩托车的装配要求。 5.1.3 踏板在正常使用条件下不应断裂或塑性变形； 它们在静态或工作条件下均不应干扰其他零件或部件。 5.1.4 车辆装配后踏板外端不应有明显晃动。 5.2 主要材料要求 5.2.1 脚踏板胶套 脚踏板胶套材质一般为NBR/PVC或PVC/NBR，硬度应为（605）HA。 5.2.2 踏板及踏板支架 踏板及踏板支架一般采用下列材料:压铸铝合金(YL112)应符合GB/T15115-1994的规定,其机械性能应符合: 1) 拉伸强度( σb）应为240MPa； 2）伸长率δ5（%）（L0=50）应为1； 3）布氏硬度应为HBS85HB。

铸钢（ZG230-450）应符合GB/T11352-1989的规定，其硬度应为20HRC~40HRC。 碳素结构钢（Q235或20）应符合GB/T700-2006或GB/T699-1999的规定，其硬度应为20HRC~40HRC。 5.3 尺寸及允许偏差 5.3.1 踏板的形状、尺寸及允许偏差应符合产品图样的要求。 5.3.2 前踏板前表面与变速臂、制动臂前端中心线之间的尺寸宜为105mm～200mm。 5.3.3 前踏板后表面与变速臂后端中心线之间的尺寸宜为50mm～170mm。 5.3.4 踏板活动铰链的两个配合部分以及踏板支架上踏板安装槽的开口尺寸和踏板安装部分的宽度尺寸未注明。 线性尺寸和角度尺寸公差应符合GB/T1804-2000的规定。 M级法规。 5.3.5 踏板压铸件未注明的尺寸公差应符合GB/T15055-1995中C级的要求。 5.3.6 踏板的未注塑形位公差应符合GB/T1184-1996中H级的要求。 5.3.7 踏板胶套未注明的尺寸公差应符合Q/ZSJY33-2006中表15的相关规定。 5.3.8 压铸踏板和组合踏板活动铰链处的配合间隙应为1.5mm，转动灵活、无阻碍。 5.3.9 踏板安装在摩托车上后开yun体育app官网入口登录，工作状态下前后踏板轴线应与地面平行； 其平行度误差应为5mm，踏板外端应朝上。

5.3.10 踏板安装在摩托车后部时，前后踏板的轴线在水平面上应与摩托车纵向面垂直。 垂直度误差应为0～5。 5.3.11 踏板安装在摩托车上后，前后踏板轴线应为 。 左右后踏板相对车架中心线的对称度应为5mm。 5.4 外观 5.4.1 踏板胶套 踏板胶套外表面不应有飞边、喷硫等缺陷。其他外观缺陷见表 1。 5.4.2 焊接部位 5.4.1.1 踏板胶套外观表面踏板焊接部位应光滑。 无划痕、生锈、碰撞或其他缺陷。 5.4.1.2 踏板焊接件焊缝表面应无裂纹、咬边、气孔、凹痕、焊瘤、堆焊、漏焊、假焊、夹层等缺陷； 焊缝的高度、宽度和结晶鱼鳞波纹应变化均匀。 可见侧焊缝表面应均匀、平整，连接处应圆滑过渡，无夹渣、飞溅及附着物。 5.4.3 表面处理 5.4.3.1 踏板表面镀锌件镀层应结晶细腻、均匀。 钝化处理后外观应符合Q/ZSJG1-2004的要求。 5.4.3.2 踏板支架涂漆后，漆层应光亮云开·全站appkaiyun官网，表面光滑，无划痕、锈迹、泛白、云斑、橘皮、起泡、针孔、露底、裂纹、脱落、色差、或划痕等明显缺陷。 表1 外观缺陷编号缺陷名称技术指标工作面和非工作面气泡1）气泡直径不应大于踏板胶套厚度的1/5，最大不应为2mm。 2）踏板胶套400mm2以下应有2个气泡； 1000mm2以下的踏板胶套应有4个气泡； 踏板胶套内1000mm2以上气泡应有4个，直径不大于3mm。

1）气泡直径不应大于踏板胶套厚度的1/3，最大应为3mm。 2）踏板胶套400mm2以下应有2个气泡； 1000mm2以下的踏板胶套应有4个气泡； 踏板胶套内1000mm2以上气泡应有4个，直径不大于3mm。 深度或高度不应超过踏板胶套厚度的1/5，最大应为2mm，面积应为2mm2。 2）400mm2以下的踏板胶套应有杂质、凹凸不平、缺胶2处； 1000mm2以下的踏板胶套应有杂质、凹凸不平、缺胶4处； 1000mm2以上的踏板胶套内应有4个杂质。 、凹凸、缺胶应有4处不大于3mm。 深度或高度不应超过踏板胶套厚度的1/3，但最大应为3mm，面积应为3mm2。 2、400mm2以下的踏板胶套应有杂质、凹凸不平、缺胶现象； 1000mm2以下的踏板胶套应有杂质、凹凸不平、缺胶4处； 1000mm2以上的踏板胶套应有杂质、凹凸不平、缺胶4处。 应有6处漏胶不超过3mm。 修边痕的毛刺高度和剪切深度应为0.3mm。 毛刺高度应为1mm，剪切深度应为0.5mm。 不对中范围不应超过0.5mm，分型处允许有缩边。 5.5 性能要求 5.5.1 脚踏支架在加载前应具有足够的强度和刚度，不应因正常使用而变形或损坏。 对踏板支架中心施加150kg静载荷10秒。 卸载后不应有塑性变形。

5.5.2 锁紧力 压铸踏板和组合踏板的活动铰链在工作位置和收起位置均应设有锁紧装置，其锁紧力应为27N至小于35N。 5.5.3 焊接性能 5.5.3.1 焊接接头力学性能应符合Q/ZSJY 41-2006的相关规定。 5.5.3.2 踏板支架的焊接接头和焊缝的抗拉强度应为235MPa。 5.5.4 表面处理性能 5.5.4.1 镀锌件应符合Q/ZSJG 1-2004中E6级的要求。 5.5.4.2 烤漆应符合Q/ZSJG 7-2007中ZSJT-1 3级的要求。 5.5.5 踏板胶套性能 5.5.5.1 耐油性能：踏板胶套在100号1号标准油中浸泡70小时后，其硬度变为10HA。 耐油试验后，不应有裂纹、硬化等缺陷。 5.5.5.2 耐低温性能 踏板胶套的脆化温度应为-35℃。 5.5.5.3 热空气老化性能 踏板胶套经70℃高温70h热空气老化试验后，硬度变为10HA。 试验后不应有裂纹、硬化等缺陷。 5.6 装配要求 5.6.1 工作位置踏板的装配位置应为： 左右踏板（前后方向）纵向中心截面之差为5mm； 左右踏板中心水平面不应向外倾斜，并允许向上倾斜 5．

5.6.2 装配强度：越野摩托车踏板在承受125kg 10秒后应无塑性变形、断裂、开裂等现象； 其他摩托车踏板在承受75公斤10秒后应无塑性变形或断裂。 、破裂等现象。 5.6.3 操纵前踏板在非工作状态（折叠）和工作状态（打开）时应灵活kaiyun欧洲杯app，不卡滞。 踏板处于工作状态时，应有足够的弹簧回弹压力，各部件之间不应有自由活动，摩托车行驶时不应有异常噪音。 5.6.4 踏板翻转耐久性 踏板上下转动3000次后，上下转动时应仍有弹性。 踏板最大晃动量不应大于3mm，应能正常使用。 15 试验方法 6.1 一般需要目视和手动操作。 6.2 材料试验 6.2.1 踏板胶套硬度按GB/T 6033-1985的有关规定进行。 6.2.2 压铸铝合金 6.2.2.1 化学成分应符合GB/T 6987.1～6987.21-2001的规定。 6.2.2.2 力学性能 6.2.2.2.1 拉伸试验按GB/T 228-2002的规定进行。 6.2.2.2.2 硬度应符合GB/T 231.1-2002的规定。 6.2.3 黑色金属 6.2.3.1 化学成分 钢的化学成分按GB/T 222-2006的有关规定测定。

6.2.3.2 力学性能钢材的拉伸试验方法按GB/T 228-2002的有关规定进行，硬度按GB/T 231.1-2002的有关规定进行。 6.3 尺寸及公差 单踏板尺寸及公差采用通用量具测量，配合尺寸及公差采用专用检具测量。 6.4 外观用手感或目视判定。 6.5 性能 6.5.1 负载踏板处于负载工作状态时，压力施加于踏板中心。 按本标准第5.5.1条要求施加压力，维持10秒，然后卸荷，目视检查。 6.5.2 锁紧力 当踏板处于车辆装载工作状态时，用拉力计测量（见图4）踏板所能承受的最大力。 6.5.3 焊接接头力学性能 6.5.3.1 焊接接头力学性能试验取样按GB/T 2649-1989的规定进行，力学性能试验应按GB/T 2649-1989的规定进行。按Q/ZSJY 41-2006的规定执行。 6.5.3.2 踏板支架焊接接头与焊缝金属的拉伸试验应按GB/T 2651-1989的规定进行。 6.5.4 表面处理性能 6.5.4.1 镀锌中性盐雾试验按Q/ZSJG 1-2004的有关规定进行。 6.5.4.2 涂料性能试验按Q/ZSJG 7-2007的相关规定进行。